2018初級經濟師工商管理考點總結：第五章第二節

第二節質量控制方法

一、兩圖一表法

(一)排列圖

排列圖又稱主次因素分析圖或帕累托圖。排列圖法是根據“關鍵的少數，次要的多數”原理，將數據分項目排列作圖，以直觀的方法來表明質量問題的主次及關鍵所在的一種方法。排列圖是針對各種問題按原因或狀況分類，將數據從大到小排列而出的累計柱狀圖。其在質量管理中的作用主要是抓住影響質量的關鍵性問題。

在制作排列圖的過程中主要有以下四個步驟：

(1)確定需要調查的問題和收集數據。

(2)設計數據記錄表，填寫記錄表并計算合計欄。

(3)計算數據表中各項不合格數據的總數，以及各項不合格數據所占百分比和累計百分比。

(4)制作排列圖。排列圖包括兩根縱軸和一根橫軸，左縱軸刻度代表不合格件數或頻數，右縱軸刻度代表比率或頻率，左縱軸上頻數值要與右縱軸上的頻率值相對應;橫軸上將所統計各項依據頻數從大到小依次排列。然后在橫軸上按頻數大小畫出直方柱。在直方柱右邊線上方標出累計值，用實線連接累計值點做出帕累托曲線(見圖5—2)。

(二)因果分析圖

因果分析圖文稱特性要因圖、樹枝圖或魚刺圖。因果分析圖在質量管理過程中的主要作用在于通過深入剖析，找出質量問題與眾多因素的因果結構。如圖5—3所示。

在使用因果分析圖時應該集思廣益，充分聽取各方面人員的意見，并將其反映到圖上。探討一個質量問題產生的原因對，要從大到小，從粗到細，追溯根源，直到能采取具體解決措施為止。

(三)對策表

對策表(措施表或措施計劃表)在利用排列圖找出影響質量的主要因素，因果分析圖找出主要原因之后，就要制定解決問題的對策，即制訂改進措施和計劃。將這些改進措施和計劃繪制成表，就是對策表。

二、工序能力分析法

在質量管理過程中，影響工序質量的因素主要包括：人(Man)、機器(Machine)、原料(Material)、方法(Method)和環境(Environment)，簡稱4M1E。在上述工序質量影響因素的綜合作用下，產品批量生產時質量特性總存在著差異，這種差異被稱為產品的質量波動。

影響質量的因素可以分為兩大類：偶然性因素和系統性因素。偶然性因素影響的大小和方向是隨機的，對產品質量影響較小，因這些因素而產生的產品質量的波動屬于正常波動;系統性因素則會引起產品質量的較大波動，致使制造過程處于非穩定狀態或非統計控制狀態。

(一)直方圖

加工產品的質量波動是客觀存在的，并且這種波動在一定條件下形成一定的規律。在全面質量管理中，人們常用直方圖來整理數據，描述質量特性數據分布狀態，觀察產品的質量波動，從而了解工序質量的分布規律。

繪制直方圖，要經過以下幾個步驟：

(1)收集數據。針對所需檢驗的產品的質量特性，隨機地抽取一定數量N的質量特性數據，N通常大于等于50，數據按先后順序排列。

(2)找出數據中的最大值和最小值，計算極差。數據中的最大值和最小值分別用Xmax和Xmin。表示，極差用R表示。

R=Xmax-Xmin

(3)確定組數。組數用K表示，K與數據量成正比，由于正態分布為對稱型，故常取K為奇數。

(4)求組距h。組距即組與組之間的間隔，等于極差除以組數，即：

h=(Xmax-Xmin)/K=R/K

(5)確定組界。通常從最小值開始，先把最小值放在第一組的中間位置上，然后依據組距依次排列。組界為：

(Xmin-h/2)~(Xmin+h/2)

(6)統計各組頻數。

(7)繪制直方圖。以分組序號為橫坐標，以頻數為縱坐標，繪制直方圖(如圖5—4)。

(二)工序能力指數

工序能力是指工序在一定的時間內，處于穩定狀態下加工產品質量正常波動的幅度。它以質量特性值分布的六倍標準差來表示，記為6σ。在生產過程中產品質量特性服從正態分布，依據正態分布的特性，6σ值越小，工序能力就越強。

工序能力指數是指某一工序的工序能力滿足質量要求的程度，用Cp表示。即

Cp=T/6σ(公式中T代表公差，σ代表總體標準偏差)

計算工序能力指數是在假設工序質量特征值服從正態分布，即x~N (μ，σ2)。

1.雙側公差工序能力指數計算

設工序公差為T，公差上限和下限分別為Tu和TL，公差中心為Tm，樣本標準偏差為δ。若工序總體均值或工序分布中心與公差中心重合，即

則這種狀態被稱為工序無偏;反之，則稱為工序有偏。

(1) 當工序無偏時，則

【例】某部件加工時，設計尺寸為12 mm(誤差為+0.015，-0.025)，通過隨機抽樣，經計算已知：樣本平均值和公差中心重合，δ=0.006 7 mm，求該工序能力指數Cp。

解 (2) 當工序有偏時，工序能力指數用Cpk表示，引人偏移量δ和偏移系數k，則

2.單側公差工序能力指數計算

某些工序只婁求控制單項公差，如清潔度、噪音、雜質含量等，僅需控制公差上限，其下限為零：而材料的強度、零件的壽命等則要求控制公差下限，上限可認為是無限大。分別用Cpu和CpL代表公差上限和下限，則

3.工序能力指數的判斷與處置

工序的質量水平按C，值可劃分為五個等級，按其等級的高低，在管理上可以作出相應的判斷和處置。通常采用如表5—1所示的工序能力指數判斷標準。

三、控制圖法

(一)控制圖的基本概念

控制圖是一種質量管理工具，被用來反映生產過程中工序質量隨時間的動態變化，并以此為依據來維持生產過程的穩定性。

控制圖又被稱為管理圖。由于控制圖用法簡單、效果良好且便于掌握，因而逐漸成為質量管理中的一種重要工具?？刂茍D的基本形式如圖5-5所示。

在控制圖示意圖中，UCL代表上控制界限，CL代表中心線，LCL代表下控制界限。

(二)控制圖的種類

控制圖基本可以分為兩大類，即計量值控制圖和計數值控制圖。

1.計量值控制圖

計量值控制圖一般適用于以長度、強度、純度等計量值為控制對象的情況，屬于這種情況的有單值控制圖、平均值和極差控制圖以及中位數和極差控制圖等。

2.計數值控制圖

計數值控制圖是以計數值數據的質量特性值為控制對象的，屬于這種情況的有不合格品率控制圖和不合格品數控制圖。這兩種控制圖也叫計件值控制圖。還有缺陷數控制圖和單位缺陷數控制圖，這兩類控制圖也稱為計點值控制圖。

四、抽樣檢驗

(一)抽樣檢驗的基本概念

抽樣檢驗就是從一批產品中隨機抽取一部分進行檢驗，通過檢驗少量的該種產品來對這批產品的質量進行評估，并對這批產品作出是否合格、能否接收的結論。

抽樣檢驗一般適用于以下幾種情況：

(1)破壞性檢驗，如產品的可靠性試驗、產品壽命試驗等;

(2)產品數量大，但對質量要求不高，如螺釘等;

(3)測量對象是連續體，如煤、礦石的化學成分等;

(4)希望減少檢驗工作量，節省檢驗費用;

(5)檢驗項目多，周期長，進行全數檢驗有困難;

(6)督促供方改進質量。

進行抽樣檢驗應注意的問題有：

(1)抽樣檢驗只能相對地反映產品的質量，不能把樣品的不合格率與整批產品的不合格率等同。經過抽樣檢驗合格的產品只能保證其統計質量，不可能保證整批產品都是合格品。同樣，經過抽樣檢驗不合格的產品，也不等同于整批產品都不合格。

(2)并非任何抽樣檢驗都能達到正確判斷整批產品質量的目的。

(二)計數調整型抽樣檢驗

計數抽樣檢驗適用于計數值的質量檢驗，根據綜合性樣本中不合格產品數或缺陷數來判斷一批產品是否合格。調整型抽樣檢驗是指一組嚴寬程度不同的抽樣方案以及將它們聯系起來的轉移規則。當產品質量正常時，采用正常抽樣方案進行檢驗;當產品質量下降或者生產不穩定時，采用嚴格的抽樣方案進行檢驗。

在計數調整型抽樣檢驗過程中，對于批量相同、質量要求一定的連續幾批產品，并不采用固定的方案進行檢驗，而是視各批質量變化情況，按照一組預先規定的轉換規則，隨時進行調整。當某批產品質量正常時，使用正常的抽檢方案進行檢驗;當某批產品質量下降時，則使用較嚴的方案進行檢驗，反之則使用放寬要求的方案進行檢驗。

(三)計量抽樣檢驗

計量抽樣檢驗適用于質量數據為計量值(如礦石主要成分含量)，根據不同質量指標的樣本均值或樣本方差來判斷一批產品是否合格。計量抽樣檢驗與計數抽樣檢驗相比，所需樣本量少，檢驗獲得的信息多，但是對樣本質量特性的計量和測定，比檢驗產品是否合格所需的時間長，工作量大，費用高，并需要一定的設備條件，判斷程序比較復雜。

在實際生產和管理中，我們通常結合計數抽樣檢驗和計量抽樣檢驗兩種方法，使兩者相互配合，可以收到較好的技術及經濟效果。